Die drei Unternehmen der Heliograph Holding, Kaspar Graphic Solutions, Hell Gravure Systems und Glunz & Jensen, haben gemeinsam die Komplettlösung “Plate on Demand” entwickelt, die eine effiziente Herstellung von Flexoplatten an der Druckmaschine in wenigen Verarbeitungsschritten ermöglicht.
Dirk Bömelburg, Applikationsspezialist bei Hell Gravure Systems, erläutert dazu: „Mit diesem neuartigen Konzept ‘Platte auf Abruf’ lässt sich eine einfache, schnelle, platzsparende, standardisierte sowie bedarfsgerechte Plattenproduktion direkt an der Flexodruckmaschine realisieren.“
Der Herstellungsprozess bis zur druckfertigen Elastomer-Flexodruckplatte umfasst nur zwei bzw. drei Arbeitsschritte und dauert weniger als eine Stunde:
- Zuschneiden der Platten-Rollenware von Kaspar Graphic Solutions auf die gewünschte Formatgröße; allerdings entfällt dieser Arbeitsschritt, wenn der Drucker die Rohplatten als fertig konfektionierte Ware vom Zulieferer bezieht
- Laserdirektgravur der Elastomer-Druckplatte auf dem PremiumSetter von Hell Gravure Systems
- Anschließende Plattenreinigung auf der Anlage von Glunz & Jensen.
Bedarfsgerechte Plattenherstellung
Die Laserdirektgravur einer druckfertigen Elastomer-Flexodruckplatte wird mit nur einem Gerät – dem PremiumSetter – in einem einzigen Schritt ausgeführt. Ein hochenergetischer Faserlaser formt das dreidimensionale Relief in einem Arbeitsgang aus, wobei dessen Bedienung einfach und nach kurzer Einweisung auch von Laien übernommen werden kann. „In Zeiten von Fachkräftemangel ist dies ein Aspekt, der zunehmend an Bedeutung gewinnt“, so Dirk Bömelburg.
Außerdem lässt sich der PremiumSetter als Hybridmaschine konfigurieren, so dass Druckplatten und Sleeves mit nur einem Gerät gefertigt werden können. Bezüglich der Hardware könnten Druckereien damit relativ einfach in die Lage versetzt werden, ihre benötigten Flexodruckplatten „auf Knopfdruck“ zu fertigen.
Bei der Laserdirektgravur steht nicht ein maximaler Output im Vordergrund, sondern eine bedarfsgerechte Plattenherstellung. Das heißt, der Drucker produziert seine Flexodruckplatten erst dann, wenn er sie auch wirklich benötigt. Bei einer Auflösung von 5080 dpi und einer Rasterweite von bis zu 80 l/cm ist der PremiumSetter in der Lage, eine Plattenfläche von 1 m2 in einer Stunde direkt zu gravieren. Bei einer Produktion im Zwei-Schichtbetrieb wäre es somit möglich, einen jährlichen Plattenbedarf von rund 4000 m² abzudecken. Für Druckereien reicht somit die Produktivität nur eines Direktgravurlasers in den meisten Fällen aus.
Sechs Elastomer-Flexodruckplatten zur Auswahl
Kaspar Graphic Solutions wurde 1977 in Chicago gegründet und hat heute seinen Hauptsitz in Inman, South Carolina. Unter dem Markennamen KARELDIRECT produziert das Unternehmen am Standort Greeneville, Tennessee, sechs unterschiedliche Elastomer-Flexodruckplatten für die Laserdirektgravur. Sie sind unter anderem ausgelegt für die Anwendungsbereiche Trockenoffset, Wellpappe, Lackveredelungen, flexible Verpackungen und Sicherheitsdruck. Das umfangreiche Portfolio enthält weitere Produkte und Dienstleistungen für die Verpackungsdruckindustrie und wird über das internationale Netzwerk von Tochtergesellschaften und Händlern der Heliograph Holding vertrieben.
Die Vorteile dieses Verfahrens zur Herstellung von Elastomer-Flexodruckplatten sind vielfältig. Dazu gehören ein schlanker, lösemittelfreier zweistufiger (graviere und reinigen) Fertigungsprozess, HD-Qualität, hohe Druckgeschwindigkeiten, verbesserte Farbübertragung durch Mikrostrukturierung, stabiler Ausdruck von Lichtertönen durch Undercut, kurze Einrichtezeiten, exzellenter Passer sowie eine breite Palette an maßgeschneiderten Gummi (EPDM)-Mischungen für verschiedene Druckanwendungen. Der EPDM-Werkstoff ist umweltfreundlich und zeichnet sich durch eine außerordentlich hohe mechanische und chemische Beständigkeit aus.
Integration in die Druckerei
Die Anlagen für die Herstellung elastomerer Flexodruckplatten benötigen nur eine geringe Stellfläche. Nach der Laserdirektgravur entfernt die automatische Reinigungsanlage innerhalb kurzer Zeit den verbliebenen Gummistaub und andere Schmutzpartikel mit einer Seifenlösung (Wasser und handelsübliche Seife) und einem Bürstensystem rückstandslos von der Platte und trocknet sie dann anschließend mit Warmluft.
Ist in einem Betrieb keine eigene Druckvorstufe für die Aufbereitung der Druckdaten vorhanden, so ist es eine durchaus gangbare Lösung, die Erzeugung der Daten bei klassischen Prepress-Dienstleistern zu belassen und lediglich die Plattengravur zu verlagern. Die Versorgung des Lasers mit den benötigten Gravurdaten lässt sich über eine webbasierte Schnittstelle realisieren.
Kurze Wege bis zum Druck mit „Plate on Demand“
„Plate on Demand“ bedeutet die Verlagerung der Herstellung von Flexodruckplatten in die Druckerei. Der damit verbundene große Vorteil für alle Prozessbeteiligten ist die schnelle Verfügbarkeit der Platten an der Druckmaschine aufgrund des zweistufigen Produktionsworkflows. Nach Freigabe des Motivs stellt der Drucker die benötigten Flexodruckplatten her, die sich dann innerhalb kürzester Zeit im Druck befinden. Damit entfallen der Transport vom Prepresshaus zum Drucker sowie ein Großteil der Produktionsschritte, die ansonsten für den fotopolymeren Fertigungsprozess notwendig wären. Dies wiederum reduziert Kosten und schont die Umwelt.
Defekte Flexodruckplatten führen häufig zu einem Abbruch der laufenden Produktion und deren Fortsetzung zu einem späteren Zeitpunkt, da die Beschaffung von Ersatzplatten oftmals zu lange dauert. Im Gegensatz dazu ist es mit einem firmeneigenen zweistufigen Prozess zur Produktion von Elastomer-Flexodruckplatten möglich, Ersatzplatten innerhalb kürzester Zeit bereitzustellen, ohne den Auftrag aus der Maschine nehmen zu müssen.
„‘Plate on Demand‘ mit seinen lediglich zwei Arbeitsschritten bis zur druckfertigen Flexoplatte verkürzt und vereinfacht das ‚Time to Market‘ im Flexodruck. Diese Inhouse-Fertigung trägt dazu bei, Kosten einzusparen und die verfügbaren Produktionszeiten von Flexodruckmaschinen spürbar zu erhöhen“, so Dirk Bömelburg abschließend.
